汽車內飾件吸塑成型按工藝可分為板材吸塑和軟質表皮吸塑兩種
。厚片吸塑
用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）板材
，有小部分零件用有機玻璃（PMMA）板材
。大客車的駕駛室左右兩側的內板
、頂部內板
、後部內板以及一些電器箱蓋板及其他蓋板用的都是ABS板材成型
。現在還有一種趨勢就是用複合ABS板材代替一般ABS板材
，複合ABS板材就是在板材上加一層發泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料
，一起滾壓成帶皮紋或手感像真皮的板材
。
如果以客車內側板吸塑件為例
，零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm
，用到的ABS板材是尺寸為1400mm×1200mm×4mm
。首先要確認板材的顏色皮紋
，因為內裝飾的顏色和皮紋是很重要的，乘客一上車首先感受到的是車內的環境
。再看看板材是否從剛開封的包裝袋中取出
，若不是，板材還需放到烘房中烘幹
。因為如果板材潮濕
，在加溫時會使板材表麵起氣泡
，外觀質量惡化
，嚴重時還會使板材在成型過程中拉裂
。同時模具裝到吸塑機上
，調整位置和壓框，對模具的上升過程和時間進行預先設定
；模具頂部不能超出吸塑機工作平台
，然後就對模具加溫
，約到60℃左右。板材放到自動送料裝置上
，機器把板材送到吸塑機工作台上（如果沒有此機構就要用手工把板材放到工作台上）
，壓框由上而下把板材壓緊
。然後加熱機構移到工作台上方
，對板材進行加熱
，一般加熱到120℃左右
，時間2~3分鍾
；如果是先進的設備
，還可以對加熱器進行區域溫度設定
，拉伸大的地方適當增大加熱溫度；加熱完後
，加熱機構移開
，同時模具開始向上移
。為了防止模具在上升過程中過早碰到板材
，使零件產生痕跡
，在模具上升到要碰到板材前
，從模具的吸氣孔吹出空氣
，把板材吹得鼓起來
。模具繼續上升
，升到要求的位置後
，停止上升
，開始吸氣
，吸氣氣壓一般是0.6~0.9個大氣壓
，具體看板材的厚度和性能而定
。吸氣時間很快
，一般是幾秒鍾
，然後冷卻約2分鍾
，在冷卻過程中要保持真空箱的負壓不能下降太厲害
，以免出現板材回彈
，造成尺寸不準
，較好負壓下降不要超出原來吸氣氣壓的20%
。冷卻較主要的方式是風冷
，有些為了提高生產效率
，也會用到水霧噴灑冷卻
。冷卻後就是脫模
，對於自動吸塑機來說就是模具下降
，脫離工件
，對脫模斜度有一定的要求
，否則脫模不順利會把零件拉破裂
。接著就是上升壓框
，取出零件
。到此為止
，吸塑成型過程就算是完成了
。但對於完整的零件來說
，還需對成型出來的工件進行切邊和組裝加工
。切邊加工可以是手工，也可以是三維數控銑加工
。吸塑成型在客車上的應用越來越成熟
，工藝也在不斷地發展提高
，使客車內部愈來愈豪華舒適
。
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