汽車內飾件主要是指塑料件
，其成型工藝有注塑
、吸塑
、吹塑
、擠塑等。注塑成型生產效率高
、成型的產品精度高
、可成型複雜的零件
，但模具投入費用大
、產品更新慢
、零件尺寸受到成型機的規格限製
，因此
，注塑成型在客車上的應用主要是儀表板
、空調出風口等複雜零件以及要求有精確配合的零件
。吸塑成型則模具投入費用小
、適合大尺寸零件生產
、適合更新換代快的產品
，但尺寸精度不高
，生產效率低
。由於客車內飾是以大的覆蓋件為主
，精度要求不高
，且客車本身的產量就不高
，一個車型一般年產幾百台左右
，加上客戶經常對車內部配置提出各種要求
，零件尺寸和外觀或多或少發生變更
，因此吸塑工藝在客車的內飾件上用得比較多
。吹塑
、擠塑成型都是生產特定要求的塑料件
，在客車內飾的領域中適用範圍較小
。
吸塑成型按工藝可分為板材吸塑和軟質表皮吸塑兩種
。吸塑用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）板材
，有小部分零件用有機玻璃（PMMA）板材
。客車的駕駛室左右兩側的內板
、頂部內板
、後部內板以及一些電器箱蓋板及其他蓋板用的都是ABS板材成型
。現在還有一種趨勢就是用複合ABS板材代替一般ABS板材
，複合ABS板材就是在板材上加一層發泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料
，一起滾壓成帶皮紋或手感像真皮的板材
。要求透明的儀表台的音響蓋板
，要求防老化的車身外的透氣格柵
，一般用的是都有機玻璃成型
。軟質表皮吸塑工藝主要用在客車儀表台上
，基體一般是玻璃鋼件（FRP）
，在玻璃鋼件上開吸氣孔吸表皮
，表皮的材料主要有聚氯乙烯加發泡聚丙烯（PVC/PPF）複合材料
。
現在以客車內側板吸塑件為例 ，簡述吸塑的工藝過程 。零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm ，用到的ABS板材是尺寸為1400mm×1200mm×4mm 。首先要確認板材的顏色皮紋 ，因為內裝飾的顏色和皮紋是很重要的 ，乘客一上車首先感受到的是車內的環境 。再看看板材是否從剛開封的包裝袋中取出 ，若不是 ，板材還需放到烘房中烘幹 。因為如果板材潮濕，在加溫時會使板材表麵起氣泡 ，外觀質量惡化 ，嚴重時還會使板材在成型過程中拉裂 。同時模具裝到吸塑機上 ，調整位置和壓框 ，對模具的上升過程和時間進行預先設定 ；模具頂部不能超出吸塑機工作平台 ，然後就對模具加溫 ，約到60℃左右 。板材放到自動送料裝置上 ，機器把板材送到吸塑機工作台上（如果沒有此機構就要用手工把板材放到工作台上） ，壓框由上而下把板材壓緊 。然後加熱機構移到工作台上方，對板材進行加熱 ，一般加熱到120℃左右 ，時間2~3分鍾 ；為了防止模具在上升過程中過早碰到板材 ，使零件產生痕跡 ，在模具上升到要碰到板材前 ，從模具的吸氣孔吹出空氣 ，把板材吹得鼓起來 。模具繼續上升 ，升到要求的位置後 ，停止上升 ，開始吸氣 ，吸氣氣壓一般是0.6~0.9個大氣壓 ，具體看板材的厚度和性能而定 。吸氣時間很快 ，一般是幾秒鍾 ，然後冷卻約2分鍾 ，在冷卻過程中要保持真空箱的負壓不能下降太厲害 ，以免出現板材回彈 ，造成尺寸不準，最好負壓下降不要超出原來吸氣氣壓的20% 。冷卻最主要的方式是風冷 ，有些為了提高生產效率 ，也會用到水霧噴灑冷卻 。冷卻後就是脫模 ，對於自動吸塑機來說就是模具下降 ，脫離工件 ，對脫模斜度有一定的要求 ，否則脫模不順利會把零件拉破裂 。接著就是上升壓框 ，取出零件 。到此為止 ，吸塑成型過程就算是完成了 。但對於完整的零件來說 ，還需對成型出來的工件進行切邊和組裝加工 。切邊加工可以是手工 ，也可以是三維數控銑加工 。
吸塑成型在客車上的應用越來越成熟 ，工藝也在不斷地發展提高 ，使客車內部愈來愈豪華舒適 。
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